(1)电炉法冶炼。冶炼锆合金时采用炼制复合含硅合金的方法，因为在有硅存在时，生成碳化锆反应难以进行。低含量硅锆铁(Zr含量小于3%)可用碳作还原剂在连续操作的矿热炉中炼制。

    炉料由锆精矿（Zroz含量大于60%）、石英、木炭或低温焦组成。在此情况下，初生硅也将参加与2r02的还原。炉料中的硅由于有置换碳的作用，而会限制炉内碳化锆的形成。在矿热炉中用木炭或低温焦直接还原石英和锆砂，也可炼出含锰的合金，例如FeSi402r8Mn8合金。炉料中的铁和锰最好是像铁屑那种形式加入。

    若提高锆含量，必须减少硅含量。当硅含量减少时，立刻就会形成SiC和ZrC，并在炉底和炉壁七形成难熔的炉瘤，并且很快充满炉膛，不能继续冶炼。可用含SiO2高的炉料分解和破坏碳化物，制得含Zr40%左右的硅锆合金。

    现在使用的锖合金，只是含锆高的，都是在电炉中用FeSi90还原制得的，要想使难熔的2r02或Zr0.SiO2还原，必须在渣中溶解足够量的ZrO2。为了达到此目的，必须把ZrO2和ZrO.SiO2的混合物，同石灰或石灰和苏打混合物一起熔化，然后再把FeSi90加入渣中。如此操作可以生产含Zr 40%～45%、Si 40%～45%的硅锫合金，其余成分为铁。冶炼可在镁质炉衬的普通电炉中进行。锆的回收率为50%～60%，1t硅锆合金电耗为15000kW．h。

    (2)积块法冶炼。在装入的炉料熔化后，在炉内就会形成含硅和含ZrO2渣池间的一段时间平衡。不放掉此部分渣，而将下一批混合物的含硅料加入渣中，此时出现一个新的平衡。在此平衡条件下，熔池硅含量增加了，锆含量相应减少了，此时再放出渣。然后再将新锫矿和造渣剂的混合料加到富硅熔池中，此后在硅含量得到提高的金属熔池和在锆含量又增加了的渣池之间发生反应。冶炼过程如此顺序进行，直到炉内聚积的合金足够多，可以出炉为止。

    用此法可炼得含2rO2不大于10%的炉渣。如炉子进行时间较长，即使是无碳操作，也会在炉底上结上富锆合金瘤。敲掉此种瘤，可得到含Zr 55%，Si 40%的硅锆合金块，此种方法即为积块法。此法的电耗为15000kW.h/t（硅锆合金），锆回收率均可达50%～60%。B2B电子商务网站 企业://信息.yumao.免费/news/show-29752.html